Przekrój przez płytę hartowaną powierzchniowo i nawęglaną
Jak widać grubości warstw posiadają pewne odchyłki
Proces nawęglania.
Tak w skrócie: Nawęgla sie w karburyzatorach stałych, ciekłych lub gazowych. Karburyzator stały to nic innego jak proszek z węgla drzewnego z dodatkiem węglanów (różnych soli). Proces jest dość skomlikowany.Najpierw się wygrzewa płytę. Potem w obecności karburyzatora w odpowiedniej temperaturze grzeje się, aby nastąpiła dyfuzja węgla do stali. Następnie powoli się to wszystko studzi, następnie hartuje, potem odpręża w celu zlikwidowania naprężeń. Czyli generalnie jest co skonocić w tym procesie
A tak to wygląda po nawegleniu i... ostrzelaniu.
Bo ja wiem czy to się opłaca, widać ta technologia Amerykanów niewiele się różniła od tej japońskiej
(no dobra byłem trochę złośliwy i wybrałem najgorsza płytę pancerną). Niemniej jednak sens nawęglania w przypadku płyt pancernych był dyskusyjny, chociaż możliwe, ze dużo zależało od technologii...
No i jeszcze o odporności całej płyty na ostrzał. Na
http://www.kbismarck.com kiedys podoawali cos takiego:
Some of the effective plate thickness reduction factors I have come across in the past for free-edge effects are as follows:
Example-1: From Paul Lakowski
If the Free Edge is four or more diameters distance from projectile impact location – No reduction.
Three diameters from edge – Reduce effective thickness by ~5% (i.e. a 10-inch plate resists like a 9.5-inch plate).
Two Diameters from edge – Reduce effective thickness by ~10% to 20% (i.e. a 10-inch plate resists like 8-inches to 9-inches).
One Diameter from edge-- Reduce effective thickness by ~30% to 40% (i.e. a 7-inch plate resists like 6-inches).
Example-2: From Lorrin Bird
If the free edge is SIX(!) or more diameters distance projectile impact location – No reduction.
Five diameters distance – reduce equivalent thickness by 2%
Four diameters distance – reduce equivalent thickness by 5%
Three diameters distance – reduce equivalent thickness by 7%
Two diameters distance -- reduce equivalent thickness by 10%
One diameters distance -- reduce equivalent thickness by 25%
½ diameter distance -- reduce equivalent thickness by 50%
¼ diameter distance -- reduce equivalent thickness by 62.5%
0 diameters distance -- reduce equivalent thickness by 75%
Co prawda płyty na pancernku sa już spojone i mają jeszcze dodatkowo podklad, ale
wydaje mi się 
, że na krawędiach i tak będą miały inną wytrzymałość niż w geometrycznym środku. Dodatkowo jeszcze trzeba przecież uwzględnić jakieś wręgi, wzdłużniki, kątowniki itd...
Tak przy okazji chciałbym jeszcze troszeczkę rozwinąć duskusję na temat formuły przebijalności.
Gdzies tam czytałem (Okun?), że przebijanie to przede wszystkim proces zginania. A więc mówiąc po ludzku
jak np.zwiększymy grubość płyty pancernej dwukrotnie, to jej wytrzymałość wzrośnie czterokrotnie, jak trzykrotnie to wytrzymałość wzrasta dziwięciokrotnie czyli do kwadratu. Tak zresztą Teller wyprowadził znany nam wzór z tym cosinusem do kwadratu. Upraszczajac można powiedzieć, że jeżeli po wychyleniu grubość płyty do przebicia wzrasta o cos kąta wychylenia, to odporność takiej wychylonej płyty wzrasta o cos^2. (Generalnie to w takim ukośnym przebijaniu chodzi o rozkład sił - siła maleje przy takim samym przekroju - ale sądzę, że łopatologicznie to można i tak wyjaśnić, bo na jedno wychodzi).
Powiem wprost - to zginanie jakoś mi w 100% nie pasuje do prcesu dziurawienia pancerza...
Jest taki wzorek na przebijalność betonu. Jest wybijany analogicznie jak w pancerzu korek itd... Tak się zastanawiam czy aby te formuły przebijalności nie bazują właśnie na nim i czy w ogóle ten wzorek na przebijalność to nie przypadkiem pochodna od wytrzymałości na zginanie, a może również np. ścinanie (?). Rozróżnienie zjawiska zginania od ścinania jest kluczowe bo wytrzymałość na ścinanie zależy od wysokości przekroju tylko w pierwszej potędze, natomiast na zginanie, jak już wyżej napisałem w potędze drugiej. Jeśli ktoś jest na bieżąco z mechaną, to bliższe naświetlenie tematu będzie mile widziane
I jeszcze jedno (tak pod dalsza dyskusję), żeby już zupełnie zagmatwać sprawę
:
W czasie II wojny swiatowej zaczęto uważać, że lepszym materiałem od stali utwardzanej powierzchniowo (A) jest stal homogeniczna (B)
*. Ale czy to przypadkiem nie ze względu na konstrukcję pocisku? Jak widać wystarczy zastosować bezczepcowy, który podczas uderzenia lepiej (?) się obraca w kierunku bardziej prostopadłym do płyty (homogenicznej)... A jak już zastosujemy ten bezczepcowy to znowu okaże się, że stal utwardzana powierzchniowo będzie lepsza
* Pociski z supertwardym czepcem rozbijały supergłębokohartowane stale typu A jak szkło.Dlatego najlepsze były stale niezbyt głęboko hartowane, które zatrzymywały pociski czepcowe jak stal typu B
PS - Powyższa ilustracja jest zaczerpnięta z jakiegoś japońskiego forum czołgowego, więc nie za bardzo zagłębiłem się w opis tego testu
Ale celem końcowego umocnienia stali obróbkę końcową jaką zastosowałbym w tym przypadku byłoby walcowanie na zimno, które daje o rząd większą dokładność.
, albo co bardziej prawdopodobne to stal jednorodna (B) 
(albo nie amerykańska 
